众所周知,汽车制造商正在加大力度开发面向大众市场的电动汽车(ev)。尽管电动汽车的销量仍远远落后于传统的ICE汽车,但人们预计,到2025年,电动汽车将占所有新车销量的四分之一,并逐渐成为主流。为了让这种转型完全成功,汽车制造商必须加大努力,扩大生产范围,降低成本,提高安全性。

现在,一项新的动态s研究来自阿塞洛-米塔尔证明了钢铁仍然是以可承受的成本实现这一移动革命的最佳选择。

电动汽车有一些显著的优势,超过汽车采用内燃机(ICE)作为格雷格•Ludkovsky阿塞洛-米塔尔全球研发副总裁解释道:“他们有近90%的旋转部分比冰车辆少,意味着减少对汽车的磨损和寿命将近600000公里或英里。定期维护明显较低,因为他们不需要更换机油或调整。因此,每公里或每英里的运营成本显著降低。”

电池组结构和重量对纯电动汽车至关重要

纯电动汽车(bev)配备了大电池,以确保汽车行驶里程的预期消费者。对原始设备制造商来说,主要的担忧是电动汽车的财务成本,这可能会限制销量的增长速度。电动汽车制造商面临的另一个挑战是电池的重量,以及在碰撞事件中保护电池所需的额外加固——这可能会增加到500公斤。

阿塞洛-米塔尔最近的S-in - BEV研究表明,先进的高强度钢(AHSS)可以解决这些问题。该研究检查了存放电池及其设备的电池组;底盘;还有白车身(BIW)。

电池组是电动汽车最重要的部件之一。除了保护电池和它的设备免受外部元素的伤害,它还必须保护车辆和乘客免受电池泄漏、烟雾、火灾和电磁场的伤害。

通过模拟一些最严重的负载情况,如地板入侵、杆子挤压和跌落测试,对电池组进行的S-in运动检查证明了这一点。阿塞洛-米塔尔的MartINsite 1500钢的高机械性能在这些测试中结合适当的设计表现出了优异的结果。

由于其超过1200mpa的高屈服强度,MartINsite级能够抵抗高载荷变形。三个主要的子模块(上横梁,框架和下盾)被发现受益于这种钢等级。

电池组

S-in - motion电池组研究包括几个一流的定制电池组解决方案。每个项目都展示了AHSS满足结构要求的能力,同时提供了诱人的重量和成本效益。最轻的电池组概念的总重量是107公斤的基础上c段车辆。60千瓦时的能源,汽车的驾驶里程460公里,目前的能源密度可在市场上。

包括电池和设备时,电池组总重量为427kg。这种全钢结构的解决方案可以与已经上路的电池组的重量相媲美,提供同等水平的能量,但成本要低得多。

安赛乐米塔尔的电池组设计是模块化的。在S-in - motion BEV全车型项目中,它很容易适应SUV车辆架构。

不同的钢

多年来,阿塞洛-米塔尔一直被认为是广泛应用的高质量电工钢的领先供应商,包括电机,提供更高的电机效率,速度和扭矩。纯电动汽车的白车身和底盘与ICE或混合动力汽车有显著不同。安赛乐米塔尔的解决方案,专门用于白车身底盘提升,并确保所需的大型电池组和新的电机。AHSS以最实惠的价格为oem提供最高效的白车身和底盘重量和性能。根据新的设计趋势,调整考虑了限制因素,如乘员的额外空间和车辆的高度。阿塞洛-米塔尔的汽车钢材等级和解决方案继续确保汽车制造商开发的电动汽车能够满足全球碰撞要求,并与当今道路上最好的ICE车辆一样安全。此外,尽管电动动力系统的重量增加了,但它们限制了白车身的质量惩罚。

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